Wie schwer ist ein Brechkegel?: Anwendungen, Auswahlkriterien und praktische Anleitungen

Wie schwer ist ein Brechkegel? Die zwei Zahlen, die Käufer tatsächlich brauchen

Ein 600-mm-Kegelbrecher wiegt etwa 5,5 bis 7,5 Tonnen. Eine 1200-mm-Maschine landet zwischen 22 und 27 Tonnen. Eine 2200-mm-Maschine schafft 75 bis 90 Tonnen. Wenn es um den Brechkegel selbst geht, wiegt der Manganmantel einer mittelgroßen 1200-mm-Maschine normalerweise 600 bis 1.000 kg, während der Mantel einer 2200-mm-Maschine 4,5 Tonnen durchlässt.

Beide Antworten sind richtig, denn „Brecherkegel“ wird im Handwerk für zwei verschiedene Zwecke verwendet. Spediteure und Montagetrupps bedeuten die komplette Maschine. Unter Wartungsplanern versteht man die bewegliche Kegelbaugruppe: den Kopf, den Mantel und die Hardware, die sie miteinander verbindet. Grundbauingenieure benötigen beides sowie das Gewicht jeder Unterbaugruppe, die sie separat heben.

Behandeln Sie diese Tabelle als Angebotsfilter und nicht als Spezifikation. Wenn ein Lieferant eine 1200-mm-Maschine mit 15 Tonnen angibt, handelt es sich entweder um eine wirklich leichtere Rahmenkonstruktion als die Kategorienorm, oder die Zahl bezieht sich auf einen bloßen Rahmen ohne Motor, Antriebsschutz, Hydraulikaggregat, Schmierstation und Basis. Beides ist möglich. Beides benötigen Sie nicht, wenn Sie Fracht buchen oder einen Kran bestellen.

Welchen „Kegel“ wiegen Sie? Drei verschiedene Zahlen

Bevor Sie die Zahlen zweier Lieferanten vergleichen, vereinbaren Sie, was gewogen wird. In der Praxis gibt es pro Maschine drei Gewichte, die sich um 20 Prozent und mehr unterscheiden können.

Die Brechkegelbaugruppe

Dies ist der bewegliche Kegel: Hauptwelle, Kopf, Mantel, Kopfmutter, Brennring und die exzentrische Schnittstelle darunter. Es ist der Teil, der sich im Inneren der Schüssel dreht und die eigentliche Größenverkleinerung durchführt. Bei den meisten Maschinen macht es 8 bis 14 Prozent des Gesamtgewichts aus, weshalb ein 1200-mm-Brecher mit 25 Tonnen ein Kegelpaket von etwa 2 bis 3 Tonnen inklusive Welle trägt.

Die komplette Maschine, ab Werk

Rahmen, Einstellring, Schüssel, Brechkegel, Exzenter, Vorgelegewelle, Antrieb, Motor, Hydraulikaggregat, Schmierstation, Schaltschrank und Sockel. Dies ist die Zahl, die als Nettogewicht auf einem Frachtbrief steht und die Zahl ist, nach der ein Bauingenieur strebt.

Das Versandpaket

Zum Bruttogewicht kommen die Kiste oder die Stahlkufe, die Kiste mit losen Gegenständen, der Bandschutz, das Ersatzliner-Set hinzu, wenn es mit der Bestellung gebündelt ist, und die Container-Tara, wenn das Angebot von Hafen zu Hafen geht. Eine 25-Tonnen-Maschine verlässt das Werk regelmäßig mit einem Bruttogewicht von 26,5 bis 28 Tonnen. Dieser Unterschied von 1,5 bis 3 Tonnen ist der häufigste Grund, warum ein Frachtangebot nach der Buchung geändert wird.

Wenn Sie immer noch jede Komponente ihrer Aufgabe zuordnen, finden Sie diese Erklärung im Klartext wie ein Kegelbrecher funktioniert ist ein nützlicher Begleiter, denn es zeigt, welche Teile sich bewegen, welche Teile verschleißen und welche Teile einfach Last tragen.

Kegelbrechergewicht nach Maschinengröße

Der nominale Kegeldurchmesser ist branchenweit der Standardbezugspunkt und daher die schnellste Möglichkeit, ein angegebenes Gewicht auf seine Richtigkeit zu überprüfen. In den folgenden Absätzen wird erläutert, was die einzelnen Bands vor Ort wirklich bedeuten.

600 mm bis 900 mm: leichter sekundärer und tertiärer Einsatz

Diese Maschinen wiegen zwischen 5,5 und 13 Tonnen und bewältigen 40 bis 140 Tonnen pro Stunde. Sie können mit einem 25-Tonnen-Mobilkran in einem bequemen Radius angehoben werden, und die meisten Rahmen passen ohne Demontage durch eine 20-Fuß-Containertüröffnung. Die Brechkegelbaugruppe ist leicht genug für zwei Monteure und einen kleinen Werkstattkran, wodurch sich der Linerwechsel auf eine einzige Schicht beschränkt.

1200 mm bis 1300 mm: das Arbeitsband

Hier sind die meisten Steinbruch- und Zuschlagstoffbetriebe ansässig. Erwarten Sie 22 bis 30 Tonnen für die komplette Maschine, 110 bis 200 kW Motorleistung und 110 bis 190 Tonnen Durchsatz pro Stunde. Die Bandbreite innerhalb dieser Band ist groß und verständlich. Eine gefederte Maschine dieser Größe wird üblicherweise mit 24 bis 25 Tonnen angegeben, da der Federstapel und der schwere Gussrahmen Gewicht tragen. Eine Mehrzylinder-Hydraulikmaschine landet je nach Rahmenstärke und Hub normalerweise zwischen 22 und 30 Tonnen. Eine Einzylindermaschine mit einem einfacheren Rahmen kann bei vergleichbarem Einsatz 15 bis 20 Tonnen wiegen. Nichts davon ist automatisch besser; Sie wägen das Gewicht gegen die Brechkraft, den Wartungszugang und die hydraulische Komplexität ab.

Mehrzylinder-Hydraulikkegelbrecher der HPT-Serie Eine mehrzylindrige hydraulische Kegelbrecherserie mit vollhydraulischem Betrieb, die Modelle von 13 bis 33 Tonnen für die Hartgesteinszerkleinerung und die Zuschlagstoffproduktion bietet. Produkt anzeigen →

1650 mm bis 1800 mm: Zwei-Hub-Bereich

Bei 38 bis 55 Tonnen wird die Maschine nicht mehr als eine hebbare Einheit in einem Standardcontainer versendet. Allein der Rahmen darf mehr als 20 Tonnen wiegen. Die Installation ist normalerweise in zwei oder drei separaten Aufzügen geplant, und in der Fundamentzeichnung müssen die temporären Stützpositionen angegeben werden, an denen der Rahmen vor dem Vergießen ruht.

2100 mm bis 2200 mm: Stückgut und Spezialausrüstung

Mit 75 bis 90 Tonnen bewegen sich diese Maschinen auf Flat Racks, in Stückgut oder auf mehrachsigen Tiefladern. Für den Hafenumschlag ist ein Kran mit einer Tragfähigkeit von weit über 100 Tonnen erforderlich, und der Zielstandort benötigt eine befestigte Route und eine Unterlage, die stark genug für die Kranausleger ist. Budget für die Rigging-Studie, bevor Sie die Bestellung unterzeichnen, nicht danach.

Die Wahl der Kavität verändert das Maschinengewicht kaum. Der Wechsel von einer groben zu einer feinen Kavität verändert in der Regel das Gesamtgewicht um 1 bis 3 Prozent, da sich dadurch die Dicke des Mantels und der Schüsselauskleidung ändert, nicht der Rahmen.

Wie viel wiegt ein Mantel allein?

Manganstahl wird mit 7,7 bis 7,9 Tonnen pro Kubikmeter produziert. Hochverchromte Liner liegen mit 7,6 bis 7,8 etwas tiefer. Sobald Sie diese Dichte und die Dicke der Auskleidung kennen, wird das Gewicht vorhersehbar: Ein 1200-mm-Mantel mit einem durchschnittlichen Querschnitt von 60 mm und etwa 0,1 Kubikmetern Stahl ergibt etwa 780 kg.

• Ein 900-mm-Mantel wiegt als Einzelguss typischerweise 350 bis 600 kg.
• Ein 1200-mm-Mantel wiegt normalerweise 600 bis 1.000 kg oder ist bei größeren Gussstücken in zwei Teile geteilt.
• Ein 1650-mm-Mantel wiegt normalerweise 1,8 bis 2,6 Tonnen und ist fast immer zweiteilig.
• Ein 2200-mm-Mantel wiegt normalerweise 3 bis 4,8 Tonnen und wird in zwei oder drei separaten Gussteilen verarbeitet.

Der Schüsseleinsatzsatz ist eine separate Nummer und liegt normalerweise in der Nähe des Mantelgewichts. Bei einer 1200-mm-Maschine besteht die Schüssel normalerweise aus drei oder vier Segmenten von jeweils 150 bis 300 kg, was bewusst ist: Die Segmente sind leicht genug, um mit einem kleinen Kran und einer Schlinge bewegt zu werden, während eine einteilige Schüssel mit dem gleichen Gesamtgewicht viel schwerere Hebezeuge auf engstem Raum erfordern würde.

Abgenutzte Liner wiegen weniger, und das ist wichtiger als erwartet

Mangan verhärtet sich und verschleißt von innen nach außen. Normalerweise wird eine Auskleidung ausgetauscht, wenn nur noch 15 bis 25 Prozent ihrer ursprünglichen Dicke übrig sind, was bedeutet, dass 75 bis 85 Prozent des ursprünglichen Stahls verbraucht sind. Ein 900-kg-Mantel wiegt am Ende seiner Lebensdauer möglicherweise nur 250 bis 400 kg. Daraus ergeben sich zwei praktische Konsequenzen. Erstens wird der Schrottwert, den Sie zurückgewinnen, anhand des abgenutzten Gewichts berechnet, nicht anhand des Originalgewichts. Zweitens kann ein gebrauchter Liner, der ein Jahr lang auf einer Palette gestanden hat, weitaus leichter sein, als das Datenblatt vermuten lässt. Geben Sie daher niemals einen Hebeplan anhand der ursprünglichen Zahl an.

Was einen Kegelbrecher schwerer macht als einen anderen

Zwei Maschinen mit gleichem Kegeldurchmesser und gleichem Durchsatzziel können sich um 8 Tonnen unterscheiden. Die Gründe sind struktureller Natur und jeder einzelne zeigt sich irgendwo im Preis.

Verbundkegelbrecher der SMC-Serie Ein Verbundkegelbrecher für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung mit Modellen von 10,51 bis 44,3 Tonnen, hydraulischer Verstellung und Federüberlastschutz. Produkt anzeigen →

Der praktische Planungsgrundsatz ist einfach: Wenn Sie zwei Angebote vergleichen, vergleichen Sie die aufgeschlüsselten Unterbaugruppengewichte, nicht die Gesamttonnage. Eine Maschine, die 2 Tonnen leichter ist, weil der Grundrahmen weggelassen wurde, ist keine leichtere Maschine. Es handelt sich um einen kürzeren Lieferumfang.

Gewichtsverteilung in einem Kegelbrecher

Das Gesamtgewicht zu kennen ist nur die halbe Miete. Montageteams und Fundamentkonstrukteure müssen wissen, wo dieses Gewicht sitzt, da jede größere Unterbaugruppe separat angehoben, ausgerichtet und abgeglichen wird.

Für eine 25-Tonnen-1200-mm-Maschine bedeutet dies einen maximalen Hub von etwa 11 bis 13 Tonnen für den Rahmen, einen Konus-Montagehub von 2 bis 3,5 Tonnen und einen Exzenterhub von 1,5 bis 2,5 Tonnen. Diese drei Zahlen schicken Sie an die Kranfirma. Die Gesamtmenge von 25 Tonnen ist es nicht.

Tonnen pro Stunde pro Tonne Maschine: Ein nützlicher Auswahl-Benchmark

Gewicht allein ist kein Kostenfaktor, Gewicht ohne Leistung jedoch schon. Teilen Sie den Nenndurchsatz durch das Gewicht der installierten Maschine und Sie erhalten ein Verhältnis, das zeigt, wie effizient der Stahl genutzt wird. Höher ist im Allgemeinen besser für die Kapitaleffizienz, vorausgesetzt, die Maschine wird nicht über die empfohlene Leistungsaufnahme hinaus beansprucht.

Einzylinder-Kegelbrecher der Serien CS und CH Ein Einzylinder-Kegelbrecher der CS- und CH-Serie mit einer Motorleistung von 75–90 kW bis 315 kW für Zuschlagstoff-, Bergbau- und Bauschuttanwendungen. Produkt anzeigen →

Das Muster ist kein Argument für den Kauf der größten verfügbaren Maschine. Es ist ein Argument dafür, die Maschine an die Aufgabe anzupassen. Ein 2200-mm-Brecher, der mit 30 Prozent seiner Kapazität läuft, befördert 90 Tonnen Stahl bei sehr geringer Leistung, und die Fixkosten für diesen Stahl – Fundament, Kran, Fracht, Reserveauskleidungsbestand – werden bezahlt, unabhängig davon, ob die Maschine läuft oder nicht.

Eine eher praktische Vorsichtsmaßnahme: Wenn ein Lieferant einen Durchsatz angibt, der das Verhältnis auf über etwa 10 Tonnen pro Stunde und Tonne Maschinengewicht auf Hartgestein erhöht, prüfen Sie die Einstellung der geschlossenen Seite, die Leistungsaufnahme und die Vorschubabstufung hinter der Zahl. Kegelbrecher dürfen die ihnen zugewiesene Leistung nicht überschreiten und die Motorleistung liegt an der harten Grenze.

Gewicht und Fracht: Container, Flat Racks und Break Bulk

Das Gewicht bestimmt, was Sie versenden können, aber die Abmessungen bestimmen, wie. Beides ist wichtig und wird in der frühen Planungsphase oft verwechselt.

• Ein 20-Fuß-Allzweckcontainer trägt theoretisch etwa 25 bis 28 Tonnen Nutzlast, in der Praxis begrenzen viele Streckenbeschränkungen auf der Straße diese jedoch auf 21 bis 25 Tonnen.
• Ein 40-Fuß-Container trägt unabhängig vom zusätzlichen Volumen 26 bis 28 Tonnen Nutzlast, da die Grenze die Straßenachslast und nicht die Box ist.
• Ein 20-Fuß-Flat-Rack bewältigt etwa 30 Tonnen; ein 40-Fuß-Flat-Rack etwa 40 Tonnen.
• Über etwa 45 Tonnen Stückgewicht werden auf den meisten Routen Stückgüter oder Projektladungen befördert.

Dimension ist der zweite Filter. Ein 1200-mm-Kegelbrecher mit 25 Tonnen netto plus einem 1,2-Tonnen-Skid ergibt etwa 26,2 Tonnen brutto, was innerhalb einer 40-Fuß-Containernutzlast liegt. Viele Rahmen in diesem Bereich haben jedoch eine Grundbreite von 2,4 bis 2,9 Metern, und die Öffnung der Containertür ist nur etwa 2,34 Meter breit und 2,28 Meter hoch. Maschinen dieser Klasse werden daher auf flachen Gestellen oder als Stückgut versendet, selbst wenn das Gewicht in einen Karton passen würde.

Bruttogewicht, Packgewicht und die dritte Zahl nennt niemand

Außerhalb der Kiste befindet sich das Entladegewicht am Zielort. Wenn auf der Baustelle kein Kran vorhanden ist und die Maschine von einem Anhänger geschoben werden muss, entspricht die Rutschlast dem vollen Bruttogewicht plus Reibung und es muss ein vorbereiteter fester Ständer vorhanden sein. Einen 120-Tonnen-Kran auf eine Baustelle mit Schotterzufahrtsstraße zu bestellen, ist ein häufiger und kostspieliger Fehler. Bestätigen Sie die Straße, die Plattform und den Kranradius, bevor das Schiff abfährt, nicht erst, wenn der LKW ankommt.

Fundamente, dynamische Lasten und der Kran, den Sie tatsächlich mieten werden

Ein statisches Gewicht von 25 Tonnen bedeutet nicht, dass das Fundament 25 Tonnen trägt. Kegelbrecher üben bei jeder Umdrehung eine dynamische Belastung aus, und das Fundament muss für die statische Masse zuzüglich eines dynamischen Aufmaßes ausgelegt sein. Bei Kegelbrechern liegt der bei der Konstruktion üblicherweise verwendete dynamische Faktor zwischen 1,5 und 2,0, niedriger als bei Vibrationssieben, aber über eine Lebensdauer von 15 bis 20 Jahren immer noch signifikant.

Bei der Überprüfung einer Fundamentzeichnung sind drei Faustregeln hilfreich:

1. Die Betonmasse wird oft mit dem Zwei- bis Dreifachen des Maschinengewichts für den Basisblock angegeben, was bei einem 25-Tonnen-Brecher ein Blockgewicht im Bereich von 50 bis 75 Tonnen ergibt.
2. Die Größe der Ankerbolzen richtet sich nach der dynamischen Belastung, nicht nach dem statischen Gewicht, und beträgt je nach Maschinenklasse normalerweise M24 bis M42.
3. Die Montageebene muss innerhalb einer engen Toleranz flach sein, typischerweise 1 mm pro Meter, sonst verformt sich der Rahmen und der Exzenter verschleißt ungleichmäßig.

Kranauswahl in der Praxis

Bemessen Sie den Kran auf den schwersten Einzelhub am Arbeitsradius und addieren Sie dann 25 bis 50 Prozent Spielraum für die Auslegerlänge, Lasttabellenreduzierung und einen Sicherheitsfaktor. Ein 13-Tonnen-Hauptrahmen, der mit einer Ausladung von 8 Metern angehoben wird, benötigt möglicherweise einen 30- bis 40-Tonnen-Kran anstelle der 16-Tonnen-Einheit, die eine naive Gewichtsabschätzung vermuten lässt. Bestätigen Sie außerdem zwei Dinge, bevor der Kran eintrifft: die Position der Hebeösen am Rahmen und die Durchfahrtshöhe über der Einfüllöffnung. Für einen Mantelwechsel an einer 1200-mm-Maschine sind 2 bis 4 Meter freier vertikaler Raum über der Trommel erforderlich, und dieser Raum wird häufig vom Zufuhrband eingenommen.

Was Maschinengewicht beim Austausch von Verschleißteilen bedeutet

Das Linergewicht beeinflusst die Wartungslogistik mehr als jede andere Zahl in diesem Artikel. Ein 900-kg-Mantel kann nicht von Hand gehandhabt werden, wohl aber mit einem 3-Tonnen-Werkstattkran, zwei Monteuren und einer einzigen Schicht. Ein 2,5-Tonnen-Mantel auf einer 1650-mm-Maschine erfordert einen 10- bis 16-Tonnen-Mobilkran, einen Aufrüstplan und oft eher eine geplante Abschaltung als eine opportunistische Änderung.

Typische Zahlen für eine 1200-mm-Maschine in hartem Schleifgestein:

• Mantel- und Trommelauskleidungswechsel: 12 bis 24 Mannstunden mit einem kleinen Mobilkran.
• Trägermaterialverbrauch: 30 bis 80 kg Zink- oder Epoxidmasse pro Wechsel.
• Lebensdauer der Auskleidung: 900 bis 1.500 Betriebsstunden in hartem Schleifgestein, 2.000 bis 3.000 Stunden in Kalkstein.
• Verschleißkosten: Bei einem Liner-Satz zum Preis von 4.000 bis 9.000 US-Dollar und einer Zerkleinerung von 100.000 Tonnen zwischen den Wechseln betragen die Verschleißkosten etwa 0,04 bis 0,09 US-Dollar pro Tonne.

Einen passenden Satz behalten Ersatzteile für Kegelbrecher vor Ort verringert das Risiko, dass ein Austausch durch einen falschen Guss verzögert wird. Die Linerprofile variieren je nach Kavitätstyp und eine Schüsselauskleidung aus einer groben Kavität sitzt nicht richtig in einer Schüssel mit feiner Kavität. Bestätigen Sie vor der Bestellung den auf der Maschine eingestanzten Hohlraumcode.

Nettogewicht, Bruttogewicht und So überprüfen Sie eine angegebene Zahl

Gewichtsangaben in einem Angebot sind solange Eigenangaben, bis jemand die Maschine wiegt. Es gibt vier praktische Prüfungen, und die Durchführung aller vier nimmt weniger Zeit in Anspruch als eine einzige erneute Frachtofferte.

1. Fordern Sie die Übersichtszeichnung an. Es zeigt das Gesamtgewicht und das Gewicht jeder anhebbaren Komponente. Ein Lieferant, der keine GA-Zeichnung mit Gewichten erstellen kann, ist für einen Exportauftrag nicht bereit.
2. Vergleichen Sie das angegebene Gewicht mit der Klassennorm. Wenn eine 1650-mm-Maschine mit 30 Tonnen angegeben wird, während die Kategorie bei 38 bis 52 Tonnen liegt, fragen Sie, was ausgeschlossen wurde.
3. Fordern Sie vor dem Versand die Packliste an. Es teilt Netto-, Brutto- und Versandmaße pro Paket auf, die der Spediteur tatsächlich benötigt.
4. Fordern Sie ein Waagenticket für den beladenen Anhänger an. Es ist ein einziges Blatt Papier und regelt jeden weiteren Streit über Frachtkosten, Kranklasse und Containerbeladung.

Eine angemessene Fertigungstoleranz bei einer gegossenen und gefertigten Baugruppe beträgt plus oder minus 2 Prozent gegenüber der Zeichnung. Alles, was größer ist, bedeutet in der Regel eine Designänderung, die nicht in der Dokumentation berücksichtigt ist, oder einen anderen Lieferumfang. In beiden Fällen lohnt es sich, das Problem zu lösen, bevor die Maschine das Werk verlässt, und beides lässt sich viel einfacher bei einem Werksbesuch als per E-Mail lösen. Käufer, die den Rahmen, die Auskleidungsqualität und das Hydraulikpaket persönlich inspizieren, erleben im Hafen tendenziell weitaus weniger Gewichtsüberraschungen.

Motorleistung, Energiekosten und das Gewicht-pro-kW-Verhältnis

Kegelbrecher verbrauchen im Normalbetrieb etwa 3,5 bis 5,5 kW pro Tonne Maschinengewicht. Unter 3 kW pro Tonne ist die Maschine für leichte Arbeiten überdimensioniert und erreicht nie ihre Nennleistung. Bei mehr als 6 kW pro Tonne wird der Antrieb stark beansprucht und der Exzenter, die Laufbuchsen und das Schmiersystem verschleißen schneller.

Bei den Energiekosten wird eine Gewichtsentscheidung zu einer finanziellen Entscheidung. Nehmen wir eine 1200-mm-Maschine mit einem 160-kW-Motor, die 6.000 Stunden pro Jahr bei einem Lastfaktor von 80 Prozent und 0,12 US-Dollar pro Kilowattstunde läuft:

• Aufgenommene Leistung: 160 kW x 0,80 = 128 kW.
• Jahresverbrauch: 128 kW x 6.000 Stunden = 768.000 kWh.
• Jährliche Energiekosten: 768.000 kWh x 0,12 = 92.160 US-Dollar.

Über fünf Jahre hinweg sind das rund 460.000 US-Dollar, bei einem Maschinenkaufpreis, der vielleicht nur einen Bruchteil davon ausmacht. Daher lautet der sinnvolle Vergleich nicht „Welche Maschine wiegt weniger“, sondern „Welche Maschine produziert die benötigte Tonnage bei geringsten Energie- und Verschleißkosten pro Tonne“. Ein schwererer Rahmen, der die Ausrichtung aufrechterhält und die geschlossene Seiteneinstellung stabil hält, zahlt sich oft durch die Lebensdauer der Auskleidung und geringere Ausfallzeiten aus, auch wenn die Kosten für die Fracht und das Heben höher sind.

Gewicht des Kegelbrechers in einer kompletten Brechanlage

Die meisten Käufer kaufen keine einzige Maschine. Sie bauen eine Linie, und das Gesamtgewicht der Ausrüstung bestimmt die Bauarbeiten, die Zufahrtsstraßen und den Montageplan. Dies sind typische Ausrüstungssummen ohne Bauwerke und Fundamente:

• Eine 100-Tonnen-pro-Stunde-Linie: 60 bis 90 Tonnen Ausrüstung, davon 20 bis 27 Tonnen auf den Kegelbrecher.
• Eine 200-Tonnen-pro-Stunde-Linie: 100 bis 150 Tonnen, mit einem oder zwei Kegelbrechern im Bereich von 25 bis 55 Tonnen.
• Eine 300-Tonnen-pro-Stunde-Linie: 160 bis 230 Tonnen, typischerweise mit einer Primärbacke, zwei Kegelstufen, Sieben, Zuführungen und 15 bis 25 Förderern.

Förderer sind der unterschätzte Gegenstand. Ein einzelner 800-mm-Förderer mit einer Länge von 30 Metern wiegt mit seinem Rahmen 4 bis 8 Tonnen, und eine komplette Linie kann 15 bis 25 davon transportieren. Das sind 60 bis 150 Tonnen Stahl, die nie in einem Brecher-Spezifikationsblatt, aber unbedingt im Stahlbauvertrag erscheinen.

Mobile und auf Rädern montierte Anlagen reduzieren diese Zahlen drastisch. Eine raupenmontierte Kegelanlage mit integriertem Sieb und Rückförderband wiegt im betriebsbereiten Zustand typischerweise 32 bis 55 Tonnen, einschließlich der Raupen und des eingebauten Diesel- oder Elektroantriebs. Eine auf Rädern montierte Kegelpflanze hat normalerweise ein Gewicht von 25 bis 45 Tonnen. Für beide sind in den meisten Ländern Transportgenehmigungen erforderlich, und die Ketteneinheit benötigt einen Tieflader, der über seinem Betriebsgewicht und nicht über seinem Leergewicht ausgelegt ist.

Acht gewichtsbezogene Risiken in einem Angebot für einen Kegelbrecher

Dies sind die wiederkehrenden Probleme, die nach Vertragsunterzeichnung Geld kosten. Jeder einzelne ist mit einer einzigen Frage vermeidbar.

1. Das angegebene Gewicht schließt den Motor, den Grundrahmen, die Schutzvorrichtungen und die Schmierstation aus, was zu einem Gewicht von 2 bis 6 Tonnen am Hafen führt.
2. Das Bruttogewicht wird als Nettogewicht angegeben, daher basiert das Frachtangebot auf einer Zahl, die nicht existiert.
3. Der Liner-Typ ist nicht spezifiziert und ein dünnerer Mn13-Guss ersetzt einen spezifizierten Mn18-Guss zum gleichen Gesamtpreis.
4. Die Kranklasse wird anhand des Gesamtgewichts der Maschine und nicht anhand des schwersten Einzelhubs ausgewählt, der 40 bis 50 Prozent davon ausmacht.
5. Das Fundament ist nur für statische Belastung ohne dynamische Toleranz ausgelegt, was innerhalb von zwei bis drei Jahren zu Rissen führt.
6. Der Spielraum für einen Mantelwechsel wird nicht mit dem Zuführband abgeglichen, sodass aus einem Einschichtauftrag ein Zwei-Tage-Auftrag wird.
7. Die Achsbegrenzungen für Straßen am Zielort werden nicht überprüft, so dass eine zulässige Ladung zu einer Überlastungsgenehmigung oder einer Umleitung wird.
8. Das Profil des Ersatzliners stimmt nicht mit dem Hohlraumcode überein, sodass der zweite Linersatz nicht richtig sitzt.

Ein Lieferant, der die Gewichte der Unterbaugruppen veröffentlicht, eine allgemeine Zeichnung mit Hebepunkten bereitstellt und die Packliste vor dem Versand bestätigt, eliminiert den größten Teil dieses Risikos aus der Tabelle. Wenn eine Fabrik außerdem eine stabile Lieferzeit angibt, ist das Gewichtsgespräch keine Verhandlung mehr, sondern ein Planungsinput.

FAQ: Fragen zum Gewicht des Kegelbrechers

Wie schwer ist ein Brechkegel?

Das Gesamtgewicht der Maschine reicht von etwa 5,5 Tonnen für eine 600-mm-Einheit bis zu 90 Tonnen für eine 2200-mm-Einheit. Die Brechkegelbaugruppe selbst, also Kopf, Schaft und Mantel, macht etwa 8 bis 14 Prozent davon aus: 600 bis 1.000 kg bei einer 1200-mm-Maschine und 3 bis 4,8 Tonnen bei einer 2200-mm-Maschine.

Wie viel wiegt ein Kegelbrechermantel?

Ein einzelner Mantelguss wiegt typischerweise 350 bis 600 kg bei 900 mm, 600 bis 1.000 kg bei 1200 mm, 1,8 bis 2,6 Tonnen bei 1650 mm und 3 bis 4,8 Tonnen bei 2200 mm. Große Mäntel werden häufig in zwei oder drei Teilen geliefert, sodass sie mit Standardhebezeugen bewegt werden können.

Ist ein schwererer Kegelbrecher immer besser?

Nein. Durch das Gewicht werden Rahmensteifigkeit, Stabilität und häufig eine längere Lebensdauer der Auskleidung erkauft, aber es beeinflusst auch die Frachtkosten, die Fundamentkosten, die Krankosten und den Lagerbestand an Ersatzauskleidungen. Der nützliche Vergleich ist Tonnen pro Stunde und Tonne Maschinengewicht kombiniert mit den Verschleißkosten pro Tonne Produkt.

Passt ein Kegelbrecher in einen 20-Fuß-Container?

Maschinen bis etwa 13 Tonnen können das normalerweise. Eine 1200-mm-Maschine mit 22 bis 27 Tonnen übersteigt die praktische Nutzlast, wenn das Gestell und die losen Gegenstände hinzukommen, und ihre Rahmenbasis ist oft breiter als die 2,34 Meter große Türöffnung. Planen Sie für diesen Kurs einen 40-Fuß-Container, ein Flat Rack oder ein Stückgut ein.

Wie viel wiegt ein 1200-mm-Kegelbrecher?

Zwischen 22 und 30 Tonnen für die komplette Maschine mit Motor, Basis und Hydraulikpaket. Eine gefederte Maschine dieser Klasse wird üblicherweise mit einem Gewicht von etwa 24 bis 25 Tonnen angegeben, während ein leichterer Einzylinderrahmen für vergleichbare Aufgaben ein Gewicht von 15 bis 20 Tonnen haben kann. Bestätigen Sie immer den Umfang hinter der Abbildung.

Welche Krankapazität benötige ich, um einen Kegelbrecher zu installieren?

Passen Sie den Kran an den schwersten Einzelhub an, bei dem es sich normalerweise um den Hauptrahmen handelt, der 40 bis 50 Prozent des Gesamtgewichts der Maschine ausmacht, und fügen Sie dann 25 bis 50 Prozent Spielraum für Ausladung und Auslegerreduzierung hinzu. Für eine 25-Tonnen-Maschine ist je nach Arbeitsradius und Zugang in der Regel ein 25- bis 40-Tonnen-Kran erforderlich.

Verändert der Kavitätentyp das Maschinengewicht?

Nur geringfügig. Der Übergang von einem groben zu einem feinen Hohlraum verändert die Dicke des Mantels und der Trommelauskleidung und verschiebt typischerweise das Gesamtgewicht der Maschine um 1 bis 3 Prozent. Rahmen, Exzenter und Antrieb bleiben unverändert.

Wie kann ich das von mir angegebene Gewicht überprüfen?

Fordern Sie den Übersichtsplan mit den Bauteilgewichten, die Packliste mit Netto- und Bruttowerten pro Packstück sowie ein Brückenwaagenticket für den beladenen Anhänger an. Eine Toleranz von plus oder minus 2 Prozent gegenüber der Zeichnung ist für gegossene und gefertigte Baugruppen normal.